在福特汽车公司（Ford Motor Company）举办研讨会时，Shiego Shingo（信户茂夫）看到一种冲床，要更换其中的模具需要5个小时。听了信户几小时的课后，福特公司的工程师们在信户的挑战下，仅用了12分钟时间便把模具更换完毕。这在1986年可是项了不起的成就。

    然而，这位日本生产工程师仍不满足。他要他们在10钟之内完成。几个月之后，福特公司一位工厂经理报告说，更换时间已经缩短到2分半钟。

    Norman Bodek（诺曼）在The Sayings of Shingo（编者译：信户箴言录）一书中写道："把设备调试时间从几小时锐减到几分钟，是车间实现革命性变革不可或缺的第一步。其成果显而易见，库存锐减90%，产品从设计到投产的时间由12周缩短到4小时。"

    缩短调试时间只是信户众多成就的一小部分。他是一位公认的工程学方面的天才，曾与Taiichi Ohno（大原太一）携手合作，共同为一种叫丰田生产系统（Toyota Production System）的精炼生产系统设计了许多特性。他还根据自己20年事业生涯中的系统性方法和精心笔记，著有18部书和无数管理文章。

    以下总结的是他的4个主要观念。

波卡纠偏（Poka-Yoke）

    信户认为遗忘有2种：一种是疏漏；另一种是忘却。他建议采用一些措施来预防产品缺陷的诱因，也就是说，经济简便地对生产出来的每一个部件进行检验以杜绝缺陷出现。

    这些工具最初叫"傻瓜工具"。信户意识到，这样命名可能会令许多员工不快。于是，他用日语造了一个术语叫"波卡纠偏"，意为"防错"或"不失误"。波卡纠偏措施就是能防错，或使人一眼看出错误的机制（编者注：本刊1995年10月号《波卡纠偏》一文对此做了详细介绍）。

    比方说，员工装配一种有两个按钮的装置，每个按纽下面须安装弹簧。有时员工忘了安弹簧，就会出现次品。

    一个简单的波卡纠偏方法可以化解这种问题。工人从零件箱里拿出2个弹簧放在1个小碟里。如果把这装置装配完后，碟子里还剩1个弹簧，就意味着出错了。

    员工知道漏装了1个弹簧，会立即纠正错误。这种检查（只需往小碟中瞥一眼）的成本微乎其微，但仍不失为一种有效的检查方式。此时返工的成本也极有限。当然，尽管成本很小，最好的结果还是在安装完后看到碟子里空空的，无需返工。

三种检测方法

    信户提出了3种不同的检测方法判断式检测指把次品从合格品中挑出来。这种方法有时也叫"质检"。信户认同大家的观点，认为质检不是有效的质量管理方法，应慎用。

    信息式检测运用检测中得来的数据控制生产流程，防止次品出现。信户担心，传统的统计式质量管理（SQC）不能在生产之后即时检查，因此不能提供最好的信息来确定质量问题的起因并用于将来的防错。

    溯源式检测在事件发生之前就确认好是否存在进行高质量生产所必需的条件。这就需要在生产之前检查员工的操作条件，而非在生产之后再检查。信户认为，溯源式检测是一种理想的质控手段，因为在生产流程开始运作之前就能获得有关反馈。

快速准备法

    信户指出，设备调试分内部调试和外部调试两大部分。内部调试必须关机进行。外部调试则可在机器运行中操作。这就是信户数分钟更换模具（Single[-digit] Minute Exchange of Die，简称：SMED）方式的基础。如果将大家都认为只能通过内部调试进行的各种程序变为外部调试，即能大大提高运作效率。

    例如，196_9年丰田汽车公司更换1000吨级冲床的模具要花4个小时，而德国大众汽车公司（Volkswagen）只用2个小时。因此，丰田制造厂的经理大原太一下HTH定位公司令要求赶超德国。信户花了6个月时间将内部调试从外部调试中分离出来，并逐步改进每一程序中所有相关操作，最后成功地将调试时间缩短到1个半小时。

    接着，太一又指示他将调试时间减少到3分钟。一开始，信户觉得根本不可能，但很快就想出来新的方法来缩短调试时间。3个月后，他和丰田的主管们一起实现了目标。

    SMED系统现已成为丰田生产系统的一项关键技术，被广泛应用于日本的各行各业，极大地促进了生产方式的变革。这种系统后来又被引入欧洲和美国。

零缺陷质控

    信户认为，用溯源式检测及波卡纠偏系统可以实现零缺陷，并举出松下公司的静岗洗衣机分厂作为例证。该厂一条由23名工人操作的排水管装配线创造了1个月无缺陷的生产记录。之所以能够取得如此成就，主要是因为装配了防止缺陷的波卡纠偏工具。

    作者Dinna Dayao系本刊英文版副编辑。蔡军译、刘士聪校 。